Di bidang manufaktur stamping, efisiensi produksi rakitan multi-komponen sering kali dibatasi oleh operasi perakitan sekunder. Ketika volume produksi sangat besar, proses tradisional-yang melibatkan pencetakan mesin tunggal-yang diikuti dengan pengepresan paku keling-menimbulkan hambatan efisiensi dan bahaya keselamatan yang signifikan. Salah satu contohnya adalah dudukan penekan untuk rangka keliling; setiap set perakitan terdiri dari empat komponen penghubung, dan permintaan tahunan sangat besar. Mengadopsi proses "in-die riveting"-yang mengintegrasikan stamping, pembentukan, dan riveting beberapa bagian dalam satu die-mewakili strategi teknis yang efektif untuk meningkatkan efisiensi produksi dan memastikan kualitas yang konsisten. Proses ini juga dapat diterapkan pada produksi produk seperti "Kontak Listrik Paku Keling Dalam Cetakan", yang mana pemasangan kontak perak ke terminal tembaga diintegrasikan secara mulus ke dalam alur kerja pengecapan.
Desain Struktur Cetakan
Cetakan ini menggunakan struktur pemandu ganda-sumbu Z yang menampilkan dasar cetakan-bantalan bola dan desain tiga-pelat dengan pilar pemandu internal dan bushing, sehingga memastikan keselarasan yang tepat antara bagian atas dan bawah cetakan. Perkembangan sumbu X-dari strip material dan pengumpanan sumbu Y-dari blok pengatur jarak masing-masing dilengkapi dengan sensor pemosisian khusus, sensor fotolistrik, dan sakelar kontak; komponen-komponen ini terintegrasi secara mulus dengan sistem kontrol pers untuk memfasilitasi produksi yang sepenuhnya otomatis di seluruh proses.
Untuk memfasilitasi pembuatan cetakan, serta pergantian dan perbaikan yang cepat, semua rongga cetakan dirancang sebagai sisipan atau bushing modular. Komponen utama meliputi: alas cetakan atas, pelat guling atas, pelat penahan atas, guling stripper, pelat stripper, pelat cetakan bawah, pelat guling bawah, alas cetakan bawah, pin pengangkat, pelubang dan sisipan cetakan untuk setiap stasiun tertentu, dan rakitan mekanisme memukau.
Proses In-Die Electrical Riveting Contacts menerapkan persyaratan yang sangat ketat pada akurasi posisi cetakan. Dalam pengaturan cetakan progresif, kesalahan posisi relatif antara kontak listrik dan terminal harus dijaga dalam toleransi ±0,05 mm; kegagalan untuk memenuhi standar ini akan mengakibatkan paku keling miring atau luas permukaan kontak tidak mencukupi. Akibatnya, jarak bebas antara pilar pemandu cetakan dan bushing-serta presisi pemandu pelat pengupas-merupakan parameter kontrol penting.
Mekanisme Paku Keling dan Kontrol Kedalaman Pra-Paku Keling
Saat batang penekan memajukan blok penjarak ke-stasiun paku keling (Stasiun 6), bagian atas dan bawah akan menutup. Secara bersamaan, batang dorong menekan tuas penekan; tindakan ini mentransmisikan gaya reaksi ke pin ejektor melalui mekanisme penghubung, yang menyebabkan pin ejektor menekan-blok spacer ke dalam blok pencari pegas. Selanjutnya, material strip membawa rakitan yang telah dipaku ke Stasiun 7 untuk proses paku keling dan perataan akhir.
Kontrol yang tepat atas-kedalaman pemakutan sangat penting. Kedalaman sebelum paku keling yang tidak memadai dapat menyebabkan blok penjarak terlepas selama operasi pengumpanan selanjutnya, sedangkan kedalaman yang berlebihan dapat menyebabkan deformasi bagian. Kedalaman pra-pemaku keling dapat disetel kapan saja dengan memanipulasi sekrup penyetel yang mengontrol mekanisme baji. Saat merancang rakitan penyetelan ini, penting untuk memastikan bahwa perjalanan penyetelan yang memadai disediakan.
Dalam proses-Komponen Paku Keling Dalam Cetakan, pembagian fungsional antara paku keling awal dan paku keling akhir adalah kunci untuk memastikan paku keling berkualitas tinggi. Pra-pekulingan hanya berfungsi untuk mencapai fiksasi awal komponen, sehingga memungkinkan material strip membawa komponen ke depan secara-demi-langkah. Sebaliknya, paku keling akhir memberikan kekuatan yang cukup untuk menginduksi aliran plastis pada material dan membentuk sambungan mekanis permanen. Memisahkan kedua operasi ini akan mencegah potensi retaknya bagian-yang dapat diakibatkan oleh satu deformasi besar-besaran-dan mengurangi dampak buruk akibat guncangan paku keling berkekuatan tinggi terhadap masa pakai cetakan stempel.
Pertimbangan Desain Utama untuk Profil Kamera
Perubahan mendadak dalam kecepatan piston silinder pada saat pemasukan menghasilkan gaya inersia yang signifikan pada pushrod, menyebabkan mekanisme terkena benturan yang kaku dan menyebabkan pushrod mudah patah. Namun, bila menggunakan mekanisme bubungan pengikut rol, perancangan Profil bubungan Pisau Tembaga Brazed (Paku Keling) untuk mengikuti kurva percepatan sinusoidal menghilangkan perubahan percepatan yang tiba-tiba selama gerakan maju dan mundur; hal ini memastikan bahwa pushrod tidak mengalami benturan fleksibel selama gerakannya, sehingga membuat desain ini sangat cocok untuk-aplikasi kecepatan tinggi.
Dalam perangkat lunak CAD modern, seperangkat alat khusus dapat digunakan untuk mengotomatisasi seluruh proses-mulai dari pemilihan komponen hingga pembuatan profil-dan untuk mengekspor data DXF yang dihasilkan untuk-pemesinan wirecut. Jika perangkat lunak CAD tertentu tidak memiliki fungsi menu ini, seseorang dapat menggunakan Excel untuk memasukkan rumus kurva bubungan: s=h[δ/δ0 - 1/(2π) sin(2π δ/δ0)]. Setelah menghitung nilai lift untuk titik-titik yang berjarak sama, data ini dapat disalin dan ditempelkan ke lingkungan CAD untuk menghasilkan kurva spline yang diperlukan.
Efektivitas Proses dan Ruang Lingkup Penerapan
Setelah dioperasikan, cetakan beroperasi dengan lancar, menunjukkan aksi mekanis yang fleksibel dan andal. Ini menghasilkan produk berkualitas tinggi dan konsistensi luar biasa, sekaligus meningkatkan efisiensi produksi secara signifikan. Mengambil contoh lokasi pegas: dalam proses-stasiun tunggal yang asli, dua operator yang bekerja dalam shift 8-jam dapat memproduksi antara 18.000 dan 20.000 unit per hari. Dengan mengadopsi teknik paku keling in-die dalam cetakan progresif, hasil produksi meningkat menjadi 32.000–36.000 unit hanya dalam 10 jam. Metode ini menghilangkan kebutuhan akan waktu memukau khusus dan meniadakan perlakuan penggelapan terpisah yang sebelumnya diperlukan untuk blok penjarak, sehingga menghasilkan peningkatan efisiensi keseluruhan lebih dari 250%.
Metodologi proses ini tidak terbatas pada kursi pencari lokasi pegas; hal ini juga berfungsi sebagai referensi berharga untuk peningkatan proses yang melibatkan berbagai komponen rakitan dalam seri lengan ayun-khususnya tab pengunci, braket pemasangan, dan pelat penekan. Dalam bidang sakelar dan relai listrik, pendekatan teknis terhadap in-die riveting untuk komponen kontak stempel listrik dan bagian logam dengan kontak perak selaras dengan metode ini. Dengan melakukan paku keling kontak perak ke komponen tembaga yang dicap langsung di dalam cetakan progresif, biaya perakitan berkurang secara signifikan, sekaligus memastikan konsistensi posisi kontak dan stabilitas kekuatan paku keling.
Untuk-rakitan logam multi-lapisan-seperti komponen perak-pada-tembaga yang digunakan dalam sakelar dan relai-proses paku keling dalam-die menawarkan keuntungan tersendiri dibandingkan pengelasan titik atau paku keling manual. Keunggulan ini mencakup tidak adanya zona-yang terkena dampak panas, penghapusan percikan las, kontrol presisi terhadap gaya paku keling, dan kesesuaian untuk-produksi massal bervolume tinggi. Akibatnya, paku keling in{10}}listrik dengan cepat menjadi proses manufaktur standar di seluruh industri yang melibatkan sakelar, relai, konektor, dan perangkat serupa.
Jika Anda ingin mempelajari lebih lanjut tentang penerapan spesifik in-die riveting dalam dies progresifkontak perak dan stempeloperasi, kami mengundang Anda untuk menghubungi tim teknik kami. Kami memberikan dukungan teknis yang komprehensif-mulai dari desain tata letak strip dan optimalisasi struktur cetakan hingga-penyesuaian parameter proses memukau-untuk membantu Anda meningkatkan efisiensi produksi dan konsistensi kualitas rakitan stempel Anda.
Hubungi kami
